保温螺旋管要以带钢板卷为原材料，常常温挤压成型，以自动双丝两面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋缝钢管。保温螺旋管将带钢送进焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有张口空隙的圆形管坯，调节挤压辊的压下量，使焊缝空隙保持在1~3mm，并使焊缝两边相平。
生产工艺：
(1)原料即带钢卷，焊条，焊剂。在投入前都要经过严格理化检验。
(2)带钢首尾连接，选用单丝或双丝电弧焊接，在叠成钢管后选用自动埋弧焊补焊。
(3)成形前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理运输和予弯边解决。
(4)选用电接点压力表控制输送机两侧压下油缸的压力，保证了带钢的稳定输送。
(5)选用外控或内控辊式成形。
(6)选用焊接空隙控制系统来确保焊接空隙满足焊接要求，管经，错边量和焊缝空隙都得到严格控制。
(7)内焊和外焊均采用美国林肯电焊机开展单丝或双丝电弧焊接，从而得到稳定的焊接质量。
(8)焊完的焊接均经过线上持续超音波自动伤仪检查，确保了100%的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有瑕疵，自动报警并喷漆标识，生产工人以此随时调节工艺参数，及时清除缺点。
(9)选用气体等离子切割机将钢管切成单条。
(10)切成单条钢管后，每次钢管都会进行严格*检制度，查验焊接的力学性能，化学成分，溶合情况，钢管表层质量及其经过无损检测检测，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。
(11)焊缝上有连续声波探伤标识部位，经过手动超音波和X射线复诊，如确有缺陷，经过修复后，再次经过无损检验，直至确定缺点早已清除。
(12)带钢对焊焊接及与螺旋焊缝交叉的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。
(13)每根钢管经过静水压试验，压力选用径向密封。试验压力与时间均由钢管压力微机检测装置严格控制。实验参数自动打印纪录。
(14)管端机械加工，使端面垂直度，坡嘴角和钝边获得精确控制。
焊接解决：
1.如空隙太大，则导致邻近效应降低，涡旋热量不足，焊接晶间接合不良而出现未熔合或干裂。
2.如空隙过小则导致邻近效应增大，焊接热量太大，导致焊接烧损;或是焊接经挤压、滚压后产生大坑，影响焊接表层质量。
将管料的两大边沿加温到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，产生共通的金属晶粒互相渗入、结晶，*终产生稳固的焊接。保温螺旋管若挤压力太小，形成一同晶体的总数就小，焊缝金属强度降低，受力后会产生干裂;假如挤压力太大，将会使熔融状态金属被挤压焊接，不仅减少了焊缝强度，而且会产生大量里外毛边，甚至导致焊接搭缝等缺点。
工艺特点：
保温螺旋管关键工艺特点：
a.成形过程中,钢板变形匀称,残余应力小,表层不产生刮伤。加工的保温螺旋管在直径和厚度的尺寸规格范畴上有更高的灵活性,尤其在生产高钢级厚壁管,尤其是中口径厚壁管方面有着其他工艺所不具备的优点,可满足用户在保温螺旋管规格层面更多的规定。
b.选用先进的两面电弧焊的工艺，可在*佳位置完成焊接，不易发生错边、焊偏和未焊透等缺点,容易控制焊接质量。
c.对钢管开展100%的质量检测,使钢管生产的全流程皆在有效的检查、监管下，高效地确保了产品品质。
d.整条生产线的所有设备具备与计算机数据采集系统联网的功效,实现数据即时传送,由中央控制室对生产过程中的性能参数。
